LM6002 : Warehouse Management
บทที่ 1Warehouse มีไว้เพื่อ ?
- เพื่อ match supply and demand ให้ดีมากขึ้น ตอบสนองไวขึ้น
- เพื่อรวม สินค้า และกระจาย (DC) เพื่อให้เกิดการลดต้นทุนในการขนส่งและการจัดเก็บ
Type Of warehouse
- Retail Dc
- Service part DC (DC สำหรับชิ้นส่วนประกอบ)
- Catalog Fulfillment (E-commerce DC) (small item from internet but many order)
- 3PL
- Perishable WH
บทที่ 2
Stock Keeping Unit (SKU) : Unit ที่ เล็กที่สุด ที่ ใช้เก็บใน WH ใช้เรียกสินค้านั้นว่าเก็บอย่างไร เช่น Pallet,Box
พื้นฐานหลักของ WH
- Space เนื่องจากพื้นที่ในคลังมีจำกัด จึงจำเป็นต้องจัดการให้เหมาะสม
- Time เนื่องจาก แรงงาน หรือเวลาที่ใช้ในการทำงานใน WH ล้วนก่อให้เกิด Cost ต้อง จัดการให้เหมาะสม
Flow : Physical Volume
Popularity : จำนวน ครั้งที่ Pick
Storage แบ่งเป็น 2 แบบ
- Share Storage คือ ที่เก็บสินค้าทั่วไป มักใช้พื้นที่ได้เต็มประสิทธิภาพ
- Dedicated Storage คือ การเก็บสินค้าเฉพาะบางประเภท เช่น ไวน์ ต้องใช้ ความเย็น เก็บได้เพียงอย่างใดอย่างหนึ่งเท่านั้น มักใช้พื้นที่ไม่เต็มประสิทธิภาพ
บทที่ 3 WH operation
Inbound Process
- Receiving : การรับสินค้า ต้องตรวจสอบความถูกต้อง
- Put-away : การนำสินค้าไปเก็บภายใน WH จะต้องมีการวางแผนว่าควรจะนำไปเก็บไว้ตำแหน่งใด
Outbound Process
- Order Picking : การหยิบสินค้าตาม Order ที่ได้จาก Pickinglist
- Checking , packing, shipping : การตรวจสอบ การเพิ่ม Valueadded และการ นำส่ง
Operation Costs ที่เกิดขึ้นใน WH
+ Receiving 10%
+ Put Away (เอาของไปเก็บ) : 15%
+ Picking : 55% << ต้องให้ความสำคัญกับ อันนี้มากที่สุด
+ Checking and Packing : 10%
+ Shipping : 10%
เวลามอง Warehouse ให้มองที่เป็น E commerce ที่มีสินค้า หลายๆ อย่าง เช่น Amazon หรือ WH 3PL
ในการเก็บของ ลูกค้า จะทำอะไรบ้าง
- แจ้งว่าเก็บเท่าไหร่ มีรายการอะไรบ้าง
Picking Operation (เป็นส่วนที่มีต้นทุนสูงที่สุด)
- High Cost
- Customer Satisfaction
Shipping : การโหลดของ ขึ้นจะเป็นแบบ FILO เข้าก่อนออกหลัง
Other Operations
- Ticketing/Labeling
- Repacking
- Kitting
- Invoicing
บทที่ 4 WMS
เป็นระบบ ฐานข้อมูลที่ใช้ใน WH ซึ่งจะมีการเก็บข้อมูลของสินค้า และตำแหน่งที่เก็บสินค้า
บทที่ 5 Storage and handling equipment
Storage Equipment อุปกรณที่ใช้ในการจัดเก็บสินค้า
- Pallet Storage : ที่ที่เก็บ Pallet (Pallet มาตรฐาน 1000 x 1200 mm)
มีหลายแบบ เช่น Single deep rack (rack ที่เก็บได้ ทีละ pallet มีโครงสร้าง support แยกกันอิสระ, Double deep rack คล้ายแบบบนแต่ใใส่ ได้ 2 pallet, Drive Thru Rack ที่รถวิ่งตรงเข้าไปใน Rack แล้วยกวางได้เลย, Push back rack เหมือน 7-11 ที่สอดของจากด้านหลัง,Pallet Flow Rack (มีล้อที่ ฐานไหล ตามแรงโน้มถ่วง)
- Folklift : รถยก เช่น Counter balance lift Truck, Double reach lift truck ยื่นแขนได้ ( สำหรับ Double Deep rack) , Turret truck (Folklift ที่เสียบ rack ด้านข้าง ไม่ต้องหันตัวเวลา วาง), Stacker Crane (เหมือนที่จอดรถอัตโนมัติ สำหรับ AS/RS)
Bin-shelving or static rack
Gravity Flow Rack : rack ใช้แรงโน้มถ่วง ไหล มาด้านหน้า (มีล้ออยู่ใต้ Rack)
Conveyor : รบบ สายพาน
Sortation Equipment : ระบบเรียง ของบนสายพาน ที่เรียงของ เข้ากล่อง และยกขึ้น Pallet
บทที่ 6 Layout of a unit-load area
Rack Or stack ?
ถ้าเกิดว่า ไม่มี pallet rack แล้ววางของซ้อนๆ กัน จะเกิดอะไรกับ สินค้า เราจะตัดสินใจ ใช้ Rack ดีกว่าหรือไม่
- Rack ช่วยลด แรงงานในการหยิบของ / เรียงของ
- Rack ช่วย ระบุตำแหน่งของ pallet ได้
- Rack ช่วยป้องกันสินค้าเสียหาย
- Rack ช่วย Safety
How deep (lane depth)?
1 ช่อง จะ เก็บสินค้าได้กี่ Pallet?
Honeycombing : พื้นที่ ที่สูญเสียไปจากการที่ไม่ได้ใช้เก็บสินค้า เป็นช่อง โหว่ๆ
Deep : ความลึกของช่อง ที่ใช้เก็บ Pallet
Unit Load Area : เก็บแบบไหน Pick แบบนั้น (เก้บ Pallet หยิบ Pallet)
Unit Load Warehouse : ลักษณะการ handle สิินค้าใน WH ที่มีลักษณะแบบ Single Unit ที่มีการรวมแต่ละ Item เข้าด้วยกัน เพื่อการเคลื่อนย้ายที่สะดวก ซึ่งมักจะเป็น Pallet
Flow to architecture (ไปดูนิยามในหนังสือ)
ในการเลือกที่จะวางตำแหน่งใดๆ แบบเป็น Pallet ใน WH โซนที่ สะดวกในการหยิบ ของ จะเรียกว่า Convenient Zone
การจะดู ว่าอันไหนเป็น Convenient Zone คือจะต้องดูตั้งแต่ระยะ จากจุดรับของ ไปถึงจุดเก็บ และ ระยะทางจากจุดเก็บไป ที่จุดส่งของ
Dead Heading Cost (ดูนิยามในหนังสือ)
Cost ที่เกิดจาก การที่ นำสินค้าไปเก็บ หรือ หยิบของ จะมีช่วงที่ ขากลับ หรือ ขาไป เกิดเที่ยวเปล่า
เราจะลด Dead Heading Cost ได้อย่างไร
- Dual Operation (Dual Cycle) : แทนที่ไปเก็บของ แล้วจะตีรถเปล่า กลับ ให้หยิบของมาด้วย
Flow Through
Layout ของ WH มีจุดรับส่ง อยู่คนละที่กัน Convenient zone เป็น เส้นตรง
U-Flow Configuration
Layout ของ Warehouse ที่จุดรับจุดส่งอยู่ที่เดียวกัน มีโอกาศทำ Dual Operation มากกว่า
Convenient zone เป็น 3 เหลี่ยม
** ถ้าจุดรับส่งอยู่ที่เดียวกัน จะทำให้ Convenience Zone เปลี่ยนไป
แต่แบบ U-Flow โอกาศที่จะทำ Dual Operation จะน้อยกว่าแบบ Flow 2
ดังนั้น จึงต้องมีถนนตรงกลาง
Aisle Configuration
Angle Aisle รูปล่าง Advantage ลดระยะทางในการเดินได้ 20% และง่ายในการทำ Dual Operation ข้อเสีย ต้องมีจุด รับของ / ส่งของที่เดียวกัน
การที่มีถนนอยู่ตรงกลาง Warehouse จะเพิ่มโอกาศที่จะทำ Dual Operation ได้มาก ขึ้น จะช่วยลด Dead Heading Cost
แต่
- ศูนย์เสียพื้นที่ในการเก็บสินค้า
- ความปลอดภัย อาจเกิดอุบัติเหตุ ชนกันได้
Delay Put Away ได้ โดยรอ จนกว่าจะมีการ Pick ของที่บริเวณเดียวกัน
บทที่ xx Extra
Picking Strategies
- Picker to Goods : สินค้าอยู่บน Shelf คนหยิบวิ่งไปหา
- Goods to Picker : สินค้ามาหาคนหยิบ
- Automation : ระบบ จัดการหยิบให้เสร็จ (คนไม่มีส่วนเกี่ยวข้อง)
Carton = กล่อง, conveyable (วางบนสายพานได้) , คนสามารถ ยกได้, สามารถเก็บบน Pallet ได้
Pick to Order หยิบตามที่สั่งแต่ละครั้ง ใช้คนและเวลามาก
Zone Picking : แบ่งการหยิบของ เป็น Zone เช่น พนง. นี้หยิบโซน A อย่างเดียว
แต่มีข้อเสีีย เพราะบาง โซนอาจไม่ค่อยหยิบ ต้องมีการกระจาย สินค้า ที่หยิบบ่อย ออกให้อยู่ แต่ละโซน เท่าๆ กัน
Cluster Picking : แทนที่จะหยิบทีละ 1 แล้ววิ่งไปส่ง เรื่อยๆ ซึ่งอยู่สูงๆ หรือต้อง Take time จะใช้วิธี รอ รวม Order แล้วค่อยไปหยิบ
Batch Picking : รวม Order หลายๆ ใบ และดู Item ที่เหมือนๆ กัน เช่นสั่งของ เดียวกัน แยก 7 Order แต่ หยิบของเดียวกัน ก็ไปหยิบ 7 ชิ้น
>> Pick By Line : หยิบเผื่อ ลงมาวางไว้ชั้นล่าง โดยที่ไม่ได้สนใจ Order ที่สั่ง เน้นสะดวก Forecast เอง
>> Pick to Zero : สั่ง 7 เจ้า เจ้าละอัน ไปหยิบมา 7 อัน ทีเดียว Pick ตาม Order เท่านั้น
Wave Picking : 1 ชั่วโมง Process 1 ครั้ง จะมี Order เท่าไหร่ก็แล้วแต่ ทำเป็นช่วงเวลา
พวก E-commerce จะมีการสั่งบ่อยๆ เดี๋ยวหยิบ เดี๋ยวหยิบ มักใช้ Cluster Picking / Batch Picking
แต่พวก 3PL จะ สั่งครั้งเดียว หยิบ ครั้งเดียว มักใช้
บทที่ 7
Forward Area : เขต พักของที่ใช้สำหรับของที่มี Fast Movement
FA : Forward Area
RA : Reserved Area : ที่เก็บปกติ
เวลาที่ประหยัดได้ s = t2 - t1
spi = s * pi (s =เวลาเฉลี่ยที่เซฟได้, pi = จำนวนครั้งที่หยิบ)
Net benefit = spi - cr * di (cr = Cost of restock time, di = จำนวน pallet ที่นำมา restock)
ตัวอย่างข้อสอบ
#สอบคอมพรีด้วยนะ!!
ในระบบคลังงสินค้าที่มีการ Pick ในระดับกล่อง พิจารณาสินค้า 5 ราการคือ ABCDEถ้าเวลาที่ใช้ในการ Pick สินค้าจาก FA = 2 minute ต่อ pick
เวลาที่ใช้ในการ pick ินค้าจาก RA = 6 minute / pick
เวลาที่ใช้ในการ restock = 7 min / pallet
และจำนวน Pick แและ Demand ของสินค้าทั้ง 5 รายการในช่งไตรมาส หนึ่ง และจำนวน location ที่คาดว่าจะใช้ใน FA แสดงในตาราง
| สินค้า | Picks | Demand | No of location |
| A | 700 | 40 | 4 |
| B | 600 | 30 | 2 |
| C | 900 | 70 | 3 |
| D | 800 | 50 | 2 |
| E | 700 | 60 | 2 |
| สินค้า | Picks | Demand | No of location | Save | Restock | Benefit |
| A | 700 | 40 | 4 | 4 | 7 | 2520 |
| B | 600 | 30 | 2 | 4 | 7 | 2190 |
| C | 900 | 70 | 3 | 4 | 7 | 3110 |
| D | 800 | 50 | 2 | 4 | 7 | 2850 |
| E | 700 | 60 | 2 | 4 | 7 | 2380 |
C มี net benefit สูงสุด
แต่ FA มีจำกัด ถ้าเลือกมาแล้ว มันกินหลาย Location เราควร พิจารณา Location ด้วย เนื่องจาก จะได้ใช้พื้นที่ไปเก็บสินค้าอื่นๆ
เรียกว่า Labor Efficiency = Net benefit / Location
| สินค้า | Picks | Demand | No of location | Save | Restock | Benefit | Labor efficiency |
| A | 700 | 40 | 4 | 4 | 7 | 2520 | 630 |
| B | 600 | 30 | 2 | 4 | 7 | 2190 | 1095 |
| C | 900 | 70 | 3 | 4 | 7 | 3110 | 1037 |
| D | 800 | 50 | 2 | 4 | 7 | 2850 | 1425 |
| E | 700 | 60 | 2 | 4 | 7 | 2380 | 1190 |
จะพบว่า D ให้ LE สูงที่สุด
ดังนั้นเลือก อันดับ 1 = D อันดับ 2 = E อันดับ 3 = B
Law of non min all
non : ไม่เก็บสินค้านี้ไว้ใน FA เลย (สินค้าที่ Pick เป็น pallet)
min : ถ้า เก็บใน FA ควรจะเก็บเฉพาะ ของเล็กๆ ให้ใช้ location น้อยที่สุด
all : ของมีเก็บน้อยอยู่แล้ว เอาไปอยู่ FA ทังหมดเลยตั้งแต่แรก
#################################
ถ้าเก็บสินค้าทั้หมดไว้ใน FPA มีแต่ข้อดี คุ้ม
- หยิบได้เร็ว
แต่
- เป็นไปไม่ได้เพราะพื้นที่มีจำกัด
- ใช้ได้ในระดับ carton pick เท่านั้น
Labor Efficiency = (spi-Crdi)/li
s : เวลาที่ประหยัดได้
pi : จำนวนครั้งที่ pick
cr : เวลาที่ใช้ในการ Restock
di : จำนวนกล่องที่หยิบไป
li : จำนวน location ที่ใช้ไป
s/cr = threshold คือ ค่าที่เหมาะสม
ถ้า ปริมานของสินค้าที่จะเอา แล้วไม่เต็ม pallet ถ้า มีค่ามากกว่า TH จะหยิบจาก RA แทน
การพิจารณาว่าสินค้าใด ควรไปเก็บใน FPA มากสุดนั้น ดูจาก
####ข้อสอบ
วิธีการคิดว่าจะหยิบของจาก FA หรือ RA
เช่นถ้า จำนวน pallet หนึ่งมี 48 carton แต่ลูกค้า ต้องการหยิบ 72 carton
หมายความว่า 1 pallet จะต้องหยิบจาก RA แน่นอน แต่ส่วนที่ขาดอยู่อีก 24 carton จะหยิบจากที่ไหน ??
วิธีคิด
คำนวน Thresthold = S/cr = 1/3
คำนวน di/pi = 24/48 = 1/2
นำมาเปรียบเทียบ 1/2 > 1/3 ให้หยิบจาก RA แทน
หมายเหตุ
ถ้า Threshold น้อยกว่า di/pi ให้ไปหยิบจาก RA
ถ้า Threshold มากกว่า di/pi ให้หยิบ จาก FA
What is FPA?
- Warehouse within the warehouse
- เนื่องจากเป็นหน่วยที่เล็กใน FPA จึงเก็บสินค้าได้หลายประเภท ทำให้เวลาในการ pick ของ หลายๆ อย่างทำได้ในเวลาอันั้น คือเข้าไปใน FPA ก็อาจได้ของครบตามที่ต้องการ
- ลด Travel Time
- แต่ต้องแลกกับ Replenish Time from bulk storage or RA
EQS : Equal Space
Issues
- สินค้าใดบ้างที่จะอยู่ใน FPA
- จำนวนเท่าใด
ถ้าเก็บไว้น้อย จำนวนไม่พอ ต้อง Replenish บ่อย ก็ แย่
> Fluid Model (ของที่เล็ก ระดับ ทศนิยม เช่น เศษชิ้น ในกลอ่ง)
> สินค้าแต่ละประเภทจะต้องใช้ Storage เท่าไหร่ สำหรับจำนวนนนั้นๆ
> Product layout : slotting กล่าวถึงในลักษณะทางด้าน
Detail Slotting ; การวางของบน Shelf
กรณีถ้าสินค้าที่ เก็บ เป็น Pallet ใน FPA ควรจะ Handle ต่างหาก ถ้าเก็บหน่วยเล็กกว่านั้นควรใช้ Fluid Model
Sku in FPA => Volume vi
Annual Volume => fi
No of Restock per year = fi/vi (Flow สินค้าใน 1 ปี / Volume ที่เก็บใน FPA)
> Distribution Center ?
(บทที่ 8)
EQS Vs EQT
EQS Strategy = Equal space Strategy เก็บ 5 อย่าง แบ่งพื้นที่เท่ากันหมด
EQT = Equal Time ทำเป็นเวลา Fix
8.3 Comparison with optimal (หน้า 105)
Number of restock Ex8.1
(เน้น)
การคำวน Efficiency หน้า 138
ถ้า shelf ขนาด H = 3.5 , D = 9 , W = 20
Dimension สินค้า : W = 1, L = 2 , H = 3
จะวางสินค้าอย่างไรให้ได้ Eff สูงสุด
1 : H L W = 4 (1x2x3) / (3.5x9x1)=.761
2 : L H W = 3 (1x2x3) / (3.5x9x1)=.57
3 : W L H = 12 (1x2x3) / (3.5x9x3)=.761
4 : W H L = 9 (1x2x3) / (3.5x9x3)=.857
5 : H W L = 9 (1x2x3) / (3.5x9x2)=.857
6 : L W H = 9 (1x2x3) / (3.5x9x3)=.571
ตอบ เลือก .857 แบบที่ 4 และ 5
Strategy ในการวางของบน Shelf
1. Next Fit
นำตัวถัดไปมาวางเรื่อยๆ ถ้าเต็มแล้ว ปิด shlef เลย ไม่สนใจว่าจะเลือกที่ว่าง หรือไม่
2. First Fit
นำตัวถัดไปมาวางเรื่อยๆ ถ้าวางไม่ได้แล้วขึ้น shelf ใหม่ แต่ทุกครั้งจะลองดู ก่อนว่า ชั้นก่อนหน้ามีพื้นที่เหลือหรือไม่ ถ้าเหลือ ให้วางชั้นก่อนหน้าก่อน
3. Best Fit
จะเลือก Shelf ที่ ดีที่สุด เหลือเนื้อที่เหลือ น้อยที่สุด
4. Worst Fit
จะเลือก Shelf ที่ ใส่แล้วเหลือเนื้อที่ มากสุด
Sort
## สอบ
ข้อสอบ Compre มีออกสอบ ถ้าเกิดว่าโจทย์ไม่ได้บอกให้ประหยัด Shelf ไม่ต้อง Sort เด็ดขาด## สอบ
ถ้า มี สินค้า 2 รายการต้องการวางคู่กัน ห้ามแยก จะทำอย่างไรเราต้องตัดออกไป 1 สินค้า โดย เอา ความกว้างมารวมกัน
Golden Zoning
คือ Shlef ที่อยู่ระดับ เอว เป็น Zone ที่หยิบสะดวกที่สุด
การโปรแกรม เชิงพลวัต Dynamic Programming
Concept : "Divide and Conquer"
แบ่งปัญหาออกเป็นขั้นๆ แล้ว ทำทีละลั้น แทนที่จะทำทีเดียวทั้งหมด
Comprehensive ถามอะไรตอบแค่นั้น
6- U Flow / Flow to ?
- Convenient Zone
- Dual Operation ?
- ข้อดีของ wh ที่เปน แบบ hot aixle
-architecture
7
- เก็บ pallet pick carton
- forward area (เน้นๆๆ)
- benefit สินค้าที่จะอยู่ใน fw area
- labor efficientcy (LE = (spi - crdi)/li)
- dead heading cost คืออะไร ?
8
- fast pick area (ของระดับชิ้น จะเรียก flow eqs, eqo, eqt)
extra
- picking by zone / cluster / batch / web picking
###############################################################################
FINAL
บทที่ 11
Self-Organizae
- Teamwork, no central planning
Bucket Brigade
- มีหลาย stations
- จำนวนพนักงานน้อยกว่าจำนวน stations
- Carry work forward จนกว่าจะมีใครมารับงานต่อ
- Pull system
ซึ่งควรจะเอาคนที่ทำงานเร็วสุดไว้สุดท้าย (P.172)
บทที่ 12
Automation
Carousels (เป็น Fast Pick area เพราะเก็บระดับชิ้น)
A-frame
##ข้อสอบถามข้อดีข้อเสีย ของ ทั้ง 3 แบบ
Forward area ใช้กับ หยิบเปน กล่อง / carton
Fast Pick area ใช้กับ หยิบระดับชิ้น เก็บ pallet
P.193-195
single - Shortest route model
sequence - Sort order
set of order - spanning tree
#########################
Cross-dock
: ลดต้นทุนในการขนส่งสินค้า LTL => FTL
Benefit = > Reduce Invenotry Cost
Incoming Doors => Receiving Doors, Strip doors
Outgoing Doors => Shipping doors, Stack doors
Freight Flow
- Layout => Specification of doors
- Geometry => Shape of WH
- Material Handling System => palletjacks, Forklifts.draglines, Conveyors
- Freight Mix
- Scheduling
Design
- Size (จำนวนประตู / ความกว้างประตู) => incoming doors and outgoing doors
###############################################################################
Performance Management
Why do we need measure?
- ความพึงพอใจของลูกค้า
OTIF = On time, Inful
OT = 98% << คนขับรถ
In full = 97% << แผนกที่หยิบของ
OTIF = .98 * .97 * 100% = 95%
Damage Free = 99%
Accurate Doc, Labeling , Invoicing = 97%
Performance Order = .98 * .97 *.99 *.97 * 100%
